آماده سازی و مراحل پیش از چاپ

نکاتی در طراحی

پیش از چاپ روی بسته ها نیاز به طراحی و سپس تهیه فیلم از فایل طراحی می باشد که البته امکان دارد طراحی توسط خود تولیدکننده و یا سفارش دهنده بسته انجام شود یا توسط یک دفتر گرافیکی یا در خود چاپخانه و حتی لیتوگرافی انجام گیرد. پس از فیلم بنا به نوع و روش چاپ مورد نیاز از روی فیلم، زینک، انواع کلیشه یا سیلندر تهیه می گردد. در صورتی که فایل طراحی یا مستندات اشکالی داشته باشد، موجب هدر رفتن زمان و هزینه می شود؛ لذا لازم است قبل از تهیه فیلم، چندین بار فایل بازبینی شود و در صورت وجود کارفرما، تأییدیه ایشان نیز دریافت گردد. طراحی گرافیک نقش بسیار مهم و مؤثری را حتی در میزان فروش کالاهای بسته بندی شده ایفا می نماید لذا اگر سفارش دهنده طرح نیز هستیم، لازم است اطلاعات کلی از موارد و مراحل طراحی و آماده سازی داشته باشیم تا سفارش خود را به یک طراح حرفه ای بسپاریم و به نتیجه آن اطمینان داشته باشیم. این مراحل شامل موارد زیر می باشند:

فونت

هنگام ارسال سند، جهت خروجی فیلم یا پلیت (زینک) لازم است فونت های فارسی تبدیل به منحنی شوند، یا اینکه همراه سند، فونت ها نیز برای خروجی فیلم ارسال گردند. بين حروف در یک کلمه فارسی، خطوطی وجود دارد که ممکن است با رنگ کردن خط دور نمایان شوند. برای از بین بردن خطوط بین حروف فارسی در برنامه کورل دراو. لازم است نوشته های فارسی را به صورت ورد نوشت. بدین ترتیب نوشته ها از حالت فونت خارج شده و خطوط بین کلمات نیز از بین می روند. اصولا" دو دسته نرم افزار گرافیکی شامل نرم افزارهای برداری و نرم افزارهای بیت مپ وجود دارد. از جمله نرم افزار های برداری، می توان به معروف ترین آنها یعنی "کورل دراو" و «فری هند» اشاره نمود و از جمله نرم افزارهای بیت مپ، «فتوشاپ و کورل فتو پنت» را نام برد. در نرم افزارهای برداری، خط و شکل ها بر اساس روابط و فرمول های ریاضی رسم می شوند بدین معنی که در آن رسم یک دایره، کامل، بدون کنگره و رنجه صورت می گیرد؛ اما در نرم افزارهای بیت مپ رسم اشکال بر اساس نقاط تاریک و روشن (پیکسل) می باشد. به عبارت دیگر هنگامی که یک دایره را در فتوشاپ که یک نرم افزار در بیت مپ است، رسم می کنید و با ابزار بزرگ نمایی آن را بزرگ می نمایید، آنچه مشاهده می شود نقاط تاریک و روشن است که کنگره دار دیده می شود؛ اما در نرم افزارهای برداری با بزرگ کردن دایره، چنین چیزی مشاهده نمی شود و یک خط کاملا" قوس دار و بدون کنگره دیده می شود، به همین دلیل بهتر است خروجی های فایل های آماده چاپ از نرم افزارهای برداری باشد.

اندازه و دقت عکس

گاهی طراحان، عکس مورد نظر خود را پس از وارد کردن داده های ورودی در نرم افزارهای برداری همچون کرول دراو یا فری هند کوچک یا بزرگ می نمایند و چون در ظاهر چیزی تغییر نمی کند و کیفیت تصاویر تقریبا شبیه به تصویر اصلی است. تمام مراحل طراحی را به همین ترتیب ادامه می دهند و در انتها سند را آماده کرده و به همین صورت برای خروجی فیلم به لیتوگرافی ارسال می نمایند. چند نکته را باید در نظر گرفت؛ دقت کنید که بزرگ کردن تصاویر با این روش باعث کاهش «رزولوشن» یا «دقت عکس» می شود و این امری طبیعی است چرا که با بزرگ کردن تصویر فاصله نقاط از هم دور شده و دقت کاهش می یابد. طبیعی است که کاهش دقت عکس ها بر روی مانیتور قابل تشخیص نیست مگر اینکه عکس به اندازه بسیار زیادی بزرگ شود. بنابراین توصیه می شود طراحان ابتدا عکس ها را در نرم افزارهای "بیت مپ"، مثل فتوشاپ، ویرایش کرده و سپس در اندازه مورد نظر و با دقت مورد استفاده مثلا" دی. پی. آی ۳۰۰ وارد نرم افزارهای برداری نمایند تا تصویری مطلوب همراه با حجم فایل متعارف داشته باشند. هنگام تهیه سند برای خروجی فیلم، زینک و چاپ همواره باید نکات زیادی را رعایت نمود تا کار طراحی مطلوب تر و خطاها کمتر گردد. ابتدا نکات عمومی را خاطر نشان کرده و سپس به رعایت نکاتی که حین چاپ در موارد خاص پیش می آید، اشاره می گردد.

استفاده از رجیستر

معمولا رجیستر علامتی به شکل به علاوه یا ضربدر است که درون یک دایره با چهار ضلعی قرار می گیرد؛ اما اصولا هر خط نازکی که چهار رنگ باشد (در کار چهار رنگ) را می توان به عنوان رجیستر، جهت کنترل روی هم خوردگی رنگ ها استفاده نمود. رجیستر در هنگام چاپ به متصدی امور چاپ کمک می کند تا روی هم خوردگی رنگ ها را با دقت و با استفاده از لوپ کنترل کند. زیاد بودن ضخامت رجیستر دقت در کنترل را کم می کند، همچنین نازکی بیش از حد نیز طوری که در چاپ کم رنگ باشد باعث سختی کنترل می شود. پیشنهاد می شود ضخامت رجیسترها را حدود 1/0 میلی متر بگیرید تا هم نازک بوده و هم دیده شود. رجیسترها باید دارای چهار رنگ در کار چهار رنگ با درصد ۱۰۰ از هر رنگ به ترتیب برای k=100 ، Y=100، M=100، C=100 بوده و در کناره ها و چهار طرف کار روی سند قرار گیرند.

استفاده از نمادهای رنگی

علائم با نمادهای رنگی که معمولا به صورت تون های ۱۰۰-۰ درصد در بالا و پایین کار چاپی فرار می گیرند از جمله مواردی هستند که وجودشان در سند آماده چاپ کمک بسیار زیادی در رسیدن دقیق به رنگ های اصلی می نمایند. معمولا در چاپخانه ها کنترل ترام های موجود در علائم رنگی را به صورت چشمی یا با لوپ انجام می دهند؛ اما روش درست تر و علمی تر، استفاده از ابزاری به نام دانسیتومتر است. با کمک این ابزار می توان با دقت، فشردگی ترام ها را اندازه گرفت.

در این حالت است که ترام های رنگی در بالا و پایین سند، کاربرد اصلی خود را پیدا می کنند. با استفاده از دانسیتومتر می توان خطاهای چاقی و لاغری ترام را نیز کنترل نمود و همچنین کنترل دقیق درصد ترام ها و انتقال مرکب با کمک دانسیتومتر مقدور است. از علائم و نمادهای رنگی به شکل های مختلف و با کاربردهای گوناگون استفاده می گردد. با بررسی آنها در یک کار چاپی، بعد از چاپ، می توان کیفیت چاپ را کنترل نمود. ترکیب های مختلف رنگ های CMY ، امکان کنترل های گوناگون را فراهم می سازد. اشکال مختلف نمادهای رنگی را می توان به گونه زیر تقسیم بندی نمود.

الف- نماد بالانس خاکستری

این نماد رنگی را که نشان دهنده بالانس خاکستری است می توان با ترکیب سه رنگ CMY به دست آورد. Y16 M16 C25 و Y41 M41 C50 و Y63 M63 C75 . از این نماد رنگی می توان برای کنترل میزان خروجی مرکب و روی هم خوردگی آنها استفاده نمود. چاپ درصدهای CMY نزدیک به معادل خاکستری، دلیل بر صحت اجرای کار است. معادل های ترکیب های فوق به ترتیب K25 و K55 و K75 می باشند.

ب - نماد طرح دار یا ستاره ای

در صورت قرار دادن این نماد در کار چاپی خود می توانید میزان لرزش رنگ های مختلف CMYK' را که ممکن است به دلایل گوناگون ایجاد گردند، کنترل کنید. از جمله دلایل لرزش رنگها می توان از مواردی چون جابه جا شدن زینک یا لغزش كاغذ و ... نام برد. پر شدن رنگ از مرکز به بیرون، وجود لغزش را نشان داده و کنترل مناسبی برای کار چاپی خواهد بود.

ج - نماد گرایان

از این نماد معمولاً با درصدهای مختلف استفاده می کنند. معمولاً این درصدها به این قرار است: صفر، ۱۰، ۲۰، ...، ۱۰۰؛ اما این درصدها می توانند به اختیار طراح و برای دقت بیشتر با فاصله کمتری کنار هم قرار گیرند.

د- نماد رنگ های اصلی

این نماد شامل رنگ های CMYK به طور مجزا و ترکیبی از آنها با درصد كامل می باشد (تا رنگ های دیگری ایجاد کند). به عنوان مثال C100 و M100، رنگ بنفش ایجاد می نماید. از این نماد برای کنترل روی هم خوردگی رنگ ها و صحت ایجاد رنگ سوم استفاده می گردد.

نظارت در طراحی جهت چاپ برچسب و جعبه

در طراحی کارهایی که بعد از چاپ، دایکات (برش) دارند، مثل برچسب، جعبه و سایر بسته بندی های قابل برش، باید دقت گردد که سند به گونهای آماده شود تا تیغ های برش حداقل ۳ میلی متر با هم فاصله داشته باشند یا اینکه به گونه ای کار شود که خط برش دو کار کنار هم، روی هم قرار گیرد تا به جای دو تیغ برش یک تیغ نیاز باشد. چنانچه این کار مقدور گردد از نظر اقتصادی نیز صرفه جویی شده است. در غیر این صورت، حتماً فاصله حداقل ۳ میلی متر تیغ بین دو کار باید رعایت گردد.

استفاده از رمزینه یا بارکد

رمزینه در واقع شناسایی یک محصول است که با اعداد زیر و خطوط ارائه شده در ضخامت های مختلف قابل تشخیص است. دستگاه رمزینه خوان با محاسبه ضخامت، فاصله بین خطوط مورد نظر را تشخیص می دهد. این کد دارای مشخصات متعددی است. با توجه به اطلاعات ارائه شده باید دقت کرد که رمزینه دقیق، خوانا و حتما تک رنگ چاپ شود چرا که چاپ رمزینه در دو یا چند رنگ و عدم رجیستر شدن رنگ ها باعث عدم شناسایی کد محصول توسط دستگاه رمزینه خوان می شود. بنابراین بهترین حالت آن است که در زمان طراحی، رمزینه به شکل برداری و تک رنگ چاپ شود. در موارد بسیاری، طراحان، رمزینه را اسکن کرده و به همان شکل هنگام طراحی محصول در گوشه ای قرار می دهند، غافل از این که، رمزینه ارائه شده هیچ استفاده ای نخواهد داشت. البته راه های متعددی برای قرار دادن رمزینه به شکلی خوانا و قابل قبول هنگام طراحی وجود دارد که متداول ترین آنها با به کارگیری نرم افزارهایی چون کارل دراو می باشد. برای استفاده از بارکد در نرم افزار کارل دراو لازم است در منوی Edit رفته و insert Barcode را انتخاب نماییم، سپس در پنجره Barcode Wizard استاندارد ۱۳- EAN را انتخاب و شماره کد مورد نظر را وارد نماییم. عدد آخر یا Check digit را خود سیستم مشخص می کند، سپس با زدن Next و... به پنجره آخر می رسیم و Finish را انتخاب می نماییم.

اکنون بارکد مورد نظر به شکل «برداری» در صفحه نرم افزار «کارل دراو» نمایان گردیده است. لذا از این بارکد که تک رنگ سیاه می باشد به راحتی می توان استفاده نمود. چنانچه در نرم افزار دیگری مانند «فری هند» طراحی می نمایید، می توانید با Copy کردن بارکد از نرم افزار «کارل دراو» آن را در فری هند Paste نمایید. باید به خاطر داشته باشید که:

• ضخامت و فاصله بین خطوط نباید تغییر کند؛
• رنگ رمزینه باید تک رنگ و ترجیحا" سیاه باشد؛
• رمزینه را در زمینه سفید قرار دهید؛
• از کوچک کردن بیش از حد رمزینه پرهیز کنید.

نکاتی در لیتوگرافی

لیتوگرافی یکی از مراحل حساس در چاپ است. نظارت و کنترل فیلم های خروجی و زینک از اهمیت بالایی برخوردار می باشد. کار حاصل (خروجی گرفته شده) به دلیل نقائص نرم افزارهای رایانه ای و عدم سازگاری آنها با Imagesetter خراب می شود. مثلا گاهی یک عکس واژگون می شود یا فونت ها را به هم می ریزد و اتفاقاتی از این دست به وجود می آید.

شاید تصور کنید که تهیه خروجی فیلم از لیتوگرافی های مختلف هیچ اختلافی با هم ندارد. بدین معنی که چنانچه هر رنگ یک کار چهار رنگ را در لیتوگرافی های مختلف بررسی کنید، رجیسترها روی هم قرار می گیرند. اما همیشه چنین نیست و این قضیه به کالیبراسیون اولیه "Imageseter" و سایر موارد بر می گردد.

در را با حال با آگاهی از این مطلب و آزمون این مسئله به این نتیجه خواهید رسید که برای تهیه یک رنگ مجدد از یک کار چند رنگ به لیتوگرافی دیگری مراجعه نکنید. در واقع چنانچه فیلم یک کار چند رنگ را تهیه نموده اید و اکنون می خواهید فیلم یکی از رنگ های آن، مثلا مشکی را مجدد تهیه نمایید، حتما باید به همان لیتوگرافی مراجعه کنید تا رجیستر های فیلم جدید شما با رجیسترها و رنگ های دیگر روی هم قرار بگیرند.

فیلم

کار چاپ، در واقع از مرحله لیتوگرافی با تهیه فیلم آغاز می گردد. فیلم شبیه به طلق شفاف با سه قسمت اصلی است.

ا- حامل قشر حساس (پایه)؛

۲- قسمت رابط؛

٣- امولسيون: برومور نقره - کلرور نقره - يدور نقره

قسمت امولسیون را اصطلاحاً "ژله" نیز می گویند. در چاپ افست معمولاً ژله را ناخوانا می گیرند تا زینک خوانا و کار چاپ شده نیز خوانا چاپ گردد؛ اما گاهی پیش می آید که در کار چاپ افست، لازم است ژله خوانا و زینک ناخوانا باشد و آن هنگامی است که مثلاً یک برچسب پشت شیشه ای چاپ می شود. در هر حال هنگام تهیه زینک، باید سطح ژله با زینک در تماس بوده و آنگاه نوردهی به زینک آغاز گردد و به دنبال آن ظهور زینک انجام شود. چنانچه غیر از این عمل شود و ژله با سطح حساس زینک هنگام نوردهی در تماس نباشد، نور در عبور از حامل و قسمت رابط فیلم شکسته شده و تصاویر و نوشته ها به خوبی بر روی زینک ثبت نمی گردند.

برای تشخیص طرفی که ژله قرار دارد، کافی است فیلم را در نور حرکت دهید، آن طرف از فیلم که در مجاورت نور، مات است و نور را منعکس نمی کند، ژله فیلم است؛ اما طرف دیگر برق می زند و نور را به خوبی منعکس می نماید.

ترام

ترام در واقع کوچک ترین جزء یک کار چاپی است؛ به گونه ای که وجود آن باعث ایجاد یک تصور لطيف در کار چاپ است، آگاهی از اشکال مختلف ترام، زاویه ترام و اندازه آن موجب دستیابی به یک کار چاپی مطلوب خواهد شد.

شكل ترام

احتمالا شکل ترام نکته ای است که کمتر به آن توجه می شود. طراحان کار اسکن تصاویر خود را انجام داده و عکس را در طرح خود می گنجانند. کار نهایی را آماده کرده و به لیتوگرافی تحویل می دهند. ممکن است فیلم به دنبال آن، زینک مورد نظر را نیز کنترل کند؛ اما تقریباً هیچگاه شکل ترام را برای لیتوگرافی مشخص نمی کنند.

البته لیتوگرافان حرفه ای، می دانند که شکل ترام را بر اساس نوع چاپ و کار چگونه انتخاب کنند؛ اما طراحان و ناظران چاپ نیز باید از این نکته آگاهی داشته باشند.

اشکال مختلف ترام با تنوع بسیار، مثلا دایره، بیضی، مربع، فانتزی، لوزی، لانه زنبوری و... وجود دارد؛ اما همه آنها برای هر کار چاپی مناسب نیستند. در کار چاپ افست، معمولاً از ترام مربع استفاده می شود. چرا که به دلایل بصری، این ترام واضح تر دیده می شود و در چاپ افست مناسب ترین است؛ اما ترام بیضی در محدوده "میدتون"، لطافت و ظرافت خاصی به تصویر می دهد. بنابراین شاید مناسب باشد که برای چاپ تصاویر، چهره و نقاشی های ظریف از ترام بیضی استفاده کرد.

ترام های دیگر معمولاً در چاپ هلیوگراور و... کاربرد دارد.

وقتی به ترام های چاپ افست روی زینک دقت کنید متوجه خواهید شد که در نقاط تیره، ترام ها درشت تر شده و در نقاط روشن، ترام ریزتر است؛ اما در چاپ هلیوگراور اندازه ترام ها در همه جای سیلندر هليو، یکی است و تاریک و روشنی طرح با تغییر در میزان گودی ترام ها ایجاد می گردد.

بنابراین در می یابیم که شکل ترام در چاپ های گوناگون، متفاوت است. در چاپ افست معمولاً از ترام به شکل مربع، دایره و بیضی استفاده می گردد؛ در حالی که در چاپ گود(هلیوگراور) از ترام هایی به شکل آجری و لانه زنبوری استفاده می شود.

نکات مهم در کنترل فيلم

همان طور که بارها گفته شد نظارت و کنترل در تمام مراحل طراحی تا چاپ باعث کاهش خطاهای متعدد شده و کار نهایی را مطلوب تر و دلنشین تر می سازد. وقتی یک طرح تبدیل به فیلم می شود باید فیلم را نیز کنترل نمود. چنانچه کار چاپی چهار رنگ باشد، چهار فیلم که نشان دهنده چهار رنگ چاپ است در اختیار خواهد بود. سپس به یک میز نور احتیاج می باشد تا فیلم ها را روی آن قرار داده و کنترل گردد. ابتدا تک تک فیلم های هر رنگ روی میز نور قرار می گیرد و تمامی زوایا، گوشه و کنار آن کنترل می شود. بعد از آن به ترتیب فیلم ها روی هم قرار داده شده و رجیسترها روی هم می نشینند و باز هم کنترل می شوند.

چنانچه لازم شد، لیتوگرافی از فیلم ها اوزالید تهیه می کند تا متن و بقیه موارد را راحت تر کنترل نماید. تهیه اوزالید برای کار چاپی که به صورت کتاب یا کتابچه باشد معمول و ضروری است.

اکنون فهرستی از مواردی که باید کنترل گردد به ترتیب ذیل آورده شده است:

١- کنترل رجیسترها و روی هم قرار گرفتن آنها در رنگهای مختلف؛

2- کنترل ضخامت علائم برش، تا، رجیسترها و خارج بودن آنها از طرح اصلی؛

٣- کنترل اندازه ترام بر اساس نوع سفارش؛

معمولاً کارهای چاپی افست با ترام Lpi ۱۷۵ برای کاغذ گلاسه و Epi ۱۵۰ برای کاغذ تحریر چاپ می گردد؛ ولی گاهی بنا به نوع کار ممکن است اندازه ترام متفاوتی مدنظر باشد. بنابراین با کمک لوپ و مقایسه با فیلم های دیگر، نوع ترام و اندازه آن کنترل می شود.

٤- کنترل تصاویر مخصوصا زمانی که در فایل، تصاویر متعددی وجود دارد؛

در نرم افزارهایی چون"فری هند" به دلیل اینکه فایل تصاویر جدای از سند ارسال می گردد، گاهی ممکن است به دلیل مشابهت نام دو تصویر، مشکلاتی ایجاد گردد. بنابراین تمامی تصاویر باید کنترل شوند. همچنین گاهی تصاویر در خروجی فیلم ممکن است دفرمه شوند که ممکن است این مسئله دلایل مختلفی داشته باشد. در هر صورت لازم است که شکل و وضعیت تصاویر نیز کنترل گردند.

٥- لیتوگرافی در زمان یادداشت گذاری روی فیلم باشد؛

6- کنترل نوشته ها و حروف؛

همان طور که گفته شد حروف (فونت ها) را باید قبل از ارسال به لیتوگرافی کنترل کرد یا اینکه فایل حرف (فونت) مورد نظر را همراه با سند به لیتوگرافی ارسال نمود.

اما گاهی این کار بر اثر اشتباه صورت نمی گیرد و لیتوگرافی نیز از سند مربوطه، فیلم تهیه می نماید. نتیجه این که حروف مورد نظر به صورت اشکال مختلف یا به شکلی ناخواسته ظاهر می گردند. بنابراین کنترل حروف نیز در فیلم ضروری است.

۷- کنترل دوتایی نشدن حروف و تصاویر؛

البته این مسئله نیز باید در مرحله طراحی کنترل شود؛ اما در هر صورت ممکن است این اشتباه صورت گیرد که نوشته یا تصویری را در نرم افزار کپی کرده باشید و با اندکی فاصله که قابل تشخیص نیست در کنار هم درج شده باشند. یعنی یک نوشته یا تصویر دو بار روی هم کپی شده باشد. اگر هر دو نوشته ها با تصاویر کمی نسبت به کپی خود جابه جا شده باشند، مشکل ایجاد خواهد کرد. در این مورد چون یکی از مراحل کنترل فیلم ها، کنترل تکنک رنگ هاست، احتمال تشخیص در این مرحله وجود . دارد؛

۸- کنترل رزولوشن عکس ها؛

این مسئله نیز باید در هنگام طراحی کنترل شده باشد؛ اما کنترل مضاعف لازم است. چنانچه رزولوشن عکسی مشکل دارد، باید اقدام به اصلاح فایل و تهیه فیلم مجدد کرد.

۹- کنترل خوانا یا ناخوانا بودن فیلم

با توجه به توضیحات گفته شده درباره ژله فیلم، کنترل کنید که با توجه به نوع کار شما، ژله فیلم درست است یا خیر. توجه داشته باشید که در مورد کارهای معمول چاپ افست، ژله ناخواناست. به این معنی که چنانچه فیلم را از طرف ژله نگاه کنید، متن ناخوانا دیده می شود

10- کنترل طول و عرض سند در رایانه با فیلم.

این مورد نیز از مسائل نادری است که گاهی اتفاق می افتد و معمولا در هنگام خروجی و انتخاب شاخص ها حادث می شود. به این معنی که فاصله دو نقطه روی سند در رایانه با فاصله همان دو نقطه در فیلم متفاوت است، این اختلاف حتی چنانچه کسری از میلی متر باشد در کارهای دقیق به خصوص اگر جعبه سازی داشته باشد، مشکل ساز خواهد بود.

مونتاژ فیلم

مونتاژ یکی از حساس ترین مراحل چاپ است. مونتاژ کار ماهر ممکن است با درایت و کاردانی، کاری کند که هزینه های چاپ و ... بسیار کاهش یابد. این مسئله گاهی در تعداد بالای چاپ، حائز اهمیت است. بعضی مواقع، مراحل مونتاژ را می توان در همان زمان تهیه سند انجام داد؛ اما همیشه این گونه نیست و بسیاری مواقع لازم است که مونتاژ کار، عملیاتی روی فیلم انجام دهد تا برای تهیه زینگ مهیا گردد. علاوه بر این، بسیار پیش می آید که خطایی مثلا وجود نوشته یا خطی ناخواسته در طراحی صورت گرفته است و تنها به دست مونتاژ کار قابل حل است. درست است که عملیات مونتاژ توسط مونتاژ کار انجام می گیرد؛ اما آگاهی از این عملیات و در واقع اطلاع از توانایی هایی که یک مونتاژ کار باید داشته باشد برای طراح و ناظر چاپ بسیار اهمیت دارد. دانستن این گونه مطالب کمک بسیاری به پایین آوردن هزینه ها خواهد کرد و گاهی لازم است که در مواردی، طراح با آگاهی بیشتر از اثر خود، روشی را به مونتاژ کار پیشنهاد کند. بنابراین سعی کنید که این اطلاعات را دریافت کرده و آگاهی خود را افزایش دهید.

- باید انواع مختلف ماشین تاکن و شیوه های تاکردن ماشین را بشناسیم؛

- باید از لبه کار ماشین های مختلف چاپی آگاهی داشته باشیم؟

- باید اندازه لب پنجه ماشین و بسیاری نکات فنی دیگر را بشناسیم

انواع زینک

واسط معروف چاپ افست که در مرحله بعد از فیلم قرار گرفته و کار انتقال نقش و طرح را به لاستیک چاپ و به دنبال آن كاغذ انجام می دهد، زینک نام دارد. این واسط چاپ در دو نوع کلی پوزیتیو و نگاتیو است که جنس های مختلف دارد.

زینک آلومینیومی

جنس زینک های آلومینیومی از روی و منگنز و آلومینیوم است. این نوع زینک ها معمولاً حدود ۵۰ هزار ورق را چاپ می کند. البته گاهی به دلیل مشکلات ماشین چاپ و ... تیراژ آن پایین می آید. برای بالا بردن تیراژ چاپ در این نوع زینک امکان سوزاندن آن فراهم شده است (به بخش زینک سوزانی رجوع شود).

زینک مسی با روکش کروم

این نوع زینک که دارای ضخامت های مختلفی است. برای تعداد بسیار بالا و معمولاً یک میلیون نسخه در نظر گرفته می شود. البته دقت و ظرافت چاپ با زینک مسی پایین تر از زینک های آلومینیومی است؛ اما گاهی تعداد بر کیفیت ارجحیت دارد از این نوع زینک معمولا برای کارهای تک رنگ یا دو رنگ مثل جعبه لامپ استفاده می کنند.

پلیت

نوع دیگری از زینک که به "پليت" معروف است با سیستم های جدید تهیه می گردد. برای تهیه آن نیاز به فیلم نیست؛ به این ترتیب که مستقیماً از فایل با به کار گیری پلیت ستر پلیت تهیه می شود. تیراژ چاپ این نوع زینک معمولا بیش از زینک آلومینیومی است و گاهی تا ۱۰۰ هزار نسخه می رسد. معمولا این نوع زینک را نمی توان سوزاند.

کپی زینک

تهیه زینک در لیتوگرافی به این صورت است که فیلم را از طرف ژله روی زینک - که به تمامی نورها به جز رنگ زرد (زینک به رنگ زرد حساسیت کمتری دارد) حساس است - قرار می دهند. مجموعه را در درون قید کپی می گذارند. عملیات تخلیه هوا در «قید کپی» انجام شده و سپس نور ماوراء بنفش در مدت زمان مشخص به آن تابیده می شود. آنگاه با داروی ظهور آن را ظاهر می کنند. زینک نیازی به ثبوت مثل چاپ کاغذ عکاسی ندارد و بعد از ظهور و رتوش کردن، آن را به چاپخانه می فرستند.

اندازه های مختلف زینک و لبه کار آن ها

زینک های مختلف متناسب با اندازه ماشین چاپ در بازار موجود می باشند. زینک ها بزرگ تر از حداکثر فضای چاپی هر ماشین چاپ می باشند؛ به طوری که فضا برای قرارگیری زینک در سیلندر زینک موجود میباشد. مثلاً زینک ماشین های دو ورقی یا ماشین های ۷۰۰× ۵۰۰ میلی متر، مقداری بزرگتر و حدود 605x740 میلی متر است.

لبه کار ماشین های مختلف چاپ با هم متفاوت است و این نکته ای است که لیتوگرافی ها باید قبل از تهیه زینک بدانند. بنابراین لازم است محل چاپ کار مورد نظر از قبل مشخص شود تا در تهیه زینک مشکلی ایجاد نگردد. معمولاً لبه کار چاپگر GTO، 4 سانتی متر، ماشین

5/1 ورقی ۵/۵ سانتی متر و 5/2 ورقی یا همان 70 x 50، معادل 5/6 سانتی متر می باشد؛ اما همان طور که گفته شد این اندازه ها می تواند نسبت به نوع ماشین چاپ و اندازه زینک مورد نظر، متفاوت باشد.

سوزاندن زینک

همانطور که می دانید یکی از راه های افزایش تیراژ چاپ افست، استفاده از زینک های مسی است و راه حل دیگر، استفاده از پلیت در پلیت ستر می باشد؛ اما راه حل سوم که در مورد زینک های آلومینیومی کاربرد دارد، سوزاندن آنهاست.

درست است که زینک های مسی تیراژ چاپ بالایی دارند؛ اما دقت لازم در کارهای ظریف را نمی توان از آنها انتظار داشت.

بنابر این راه حل مناسب برای بالا بردن تیراژ بدون از دست رفتن کیفیت چاپ سوزاندن زینک های آلومینیومی است.

در این روش ابتدا زینک آلومینیومی را شسته و لکه های ناشی از خشک شدن آب را از روی آن پاک می کنند. سپس آن را درون محفظه ای با حرارت غیر مستقیم به مدت حدود 5 دقیقه قرار می دهند. در این حالت وقتی که زینک را از محفظه خارج می کنند رنگ، نقش و طرح روی زینک که قبلا به سبز متمایل بود، قهوه ای می شود. این عمل باعث مقاوم شدن نقش های ثبت شده روی زینک می گردد و تیراژ چاپ را بسته به مدت زمان حرارت دهی و حرارت موجود در محفظه حدود دو برابر افزایش می دهد. حرارت بیشتر از حد، باعث می شود که فلز زینک نرم شده و موقع بستن روی سیلندر از شکل خود خارج شود و مشکلاتی را در چاپ ایجاد کند؛ از جمله این مشکلات یکبار مصرف شدن زینک می باشد.

میزان حرارت بسته به جنس زینک آلومینیومی و مرغوبیت آن می تواند تغییر کند. هرچه زینک بهتر باشد، می تواند زمان سوختن را بیشتر کرده و به دنبال آن تیراژ چاپ را بالا برد.

بعد از حرارت دادن، مایع پرمنگنات بر روی آن ریخته تا چربی های روی زینک گرفته شود و بعد از آنکه مایع پرمنگنات مدتی روی زینک قرار گرفت، مایع هیدروکسید، روی آن می ریزند تا پرمنگنات را پاک کند. آنگاه آن را شسته و خشک می کنند و اکنون زینک آماده چاپ است.

نکات مهم در کنترل زینک

در اینجا نیز کنترل مجددی لازم است تا کار آماده ارائه به چاپخانه گردد. البته روش های جدید تهیه پلیت با دستگاه های "پلیت ستر مرحله کنترل فیلم را حذف کرده است و معمولاً زینک مورد نظر خطاهای تهیه زینک به طریق دستی را ندارد؛ اما چنانچه مستقیما به تهیه پلیت نیز اقدام کرده اید باز هم کنترل قبل از چاپ مورد نیاز است.

در روش تهیه زینک به طور دستی، اشکالات و خطاهای متعددی ممکن است ایجاد گردد بنابراین نکات زیر باید کنترل گردند:

١- کنترل اندازه ترام: همانطور که در بحث چاقی و لاغری ترام آمده است، یکی از مراحل تأثیرگذار روی چاقی و لاغری ترام، مرحله تهیه زینک است. در اینجا چنانچه زمان نوردهی فیلم بر روی زینک کم باشد، ترام های مربوط به آن رنگ درشت تر خواهند شد و چنانچه نوردهی بیش از حد باشد، ترام ها ضعیف تر می گردند. این مسئله در مرحله چاپ، مشکلات متعددی را ایجاد می کند و ممکن است تصاویر، بیش از اندازه روشن یا تیره و تار به نظر برسند؛

بنابراین دقت نمایید علاوه بر اینکه تهیه زینک را باید به متخصص سپرد، کنترل شما نیز بسیار اهمیت دارد.

در این خصوص باید با کمک لوپ، ترام های هر رنگ را در مقایسه با زینک های دیگر یا به صورتی دقیق تر، با استفاده از دانسیتومتر کنترل نمایید.

در نظر داشته باشید که گاهی ممکن است در اثر اشتباه نوردهی بعضی از رنگ ها متفاوت شده باشد.

۲- کنترل عدم وجود خطوط ناخواسته: ممکن است خطوط ناخواسته در اثر سهل انگاری در زمان یادداشت گذاری روی فیلم ایجاد شده باشند؛

3- کنترل یکنواختی نوردهی و ضعیف نبودن همه سطح زینک؛

4- کنترل لبه کار زینک: که برای اندازه های مختلف زینک و ماشین های مختلف چاپ، متفاوت است.